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Glossaire : Lean, amélioration...



A H K L S T

Amélioration continue

Activité régulière permettant d’accroître la capacité à satisfaire aux exigences.

NOTE : Le processus de définition des objectifs et de recherche d’opportunités d’amélioration est un processus permanent utilisant les constatations d’audit et les conclusions d’audit, l’analyse des données, les revues de direction ou d’autres moyens et qui mène généralement à des actions correctives ou préventives. Y sont également incluent les pistes de progrès qui ne sont pas fondées sur un dysfonctionnement. Elles s’inspire du principe : nous faisons bien mais nous pouvons faire encore mieux.


Hoshin

La méthode HOSHIN ou Amélioration par percée est un système de management qui permet à l’entreprise de concentrer tous ses efforts et toutes ses ressources dans la réalisation rapide d’un objectif.

Elle éclaire la différence entre les "vital fews" et les "many importants".


Kaizen

En japonais le mot "KAIZEN" signifie amélioration, améliorations sans gros moyens, en impliquant tous les acteurs des directeurs aux ouvriers et en utilisant surtout le bon sens commun.

La démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites jour après jour, mais constamment.

C’est une démarche graduelle et systématique qui s’oppose au concept plus occidental de réforme brutale du type "on jette tout et on recommence avec du neuf".


Kanban

Un kanban (terme japonais signifiant "fiche", "étiquette") est une fiche cartonnée que l’on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d’assemblage ou une zone de stockage.

Cette méthode, mise en place à la fin des années 1950, est un système d’information qui fonctionne entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière.

Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d’en-cours trop importants. Cependant, la méthode kanban ne dispense pas d’établir des prévisions de vente et un programme de production détaillé à moyen terme. C’est en effet une technique de gestion de la production à court terme et elle peut s’intégrer parfaitement dans une gestion de type MRP.


Lean Management

Le Lean Management veille à la réduction des pertes générées à l’intérieur d’une organisation (industrie, services...), pour une production dite au plus juste.
Les objectifs sont :

- Réduire la durée des cycles de production
- Diminuer les stocks
- Supprimer les tâches sans valeur ajoutée
- Augmenter la productivité
- Améliorer la qualité.


Lean Manufacturing

Ensemble de techniques supporté par une philosophie promue par la Direction, visant à éliminer toutes les activités sans valeur ajoutée (gaspillages). Le principe du Lean manufacturing consiste entre autres à ne fabriquer que ce qui a été effectivement vendu. Ceci implique souvent de passer à un flux tiré par la demande réelle et à intégrer les techniques du juste à temps (Kanban, SMED, 5S...).


Lean Office

On parle de Lean Office pour décrire l’application des concepts Lean dans un environnement de services ou d’activité administratives.


SMED

SMED est l’abréviation de l’anglais Single Minute Exchange of Die, littéralement "changement de matrice en 9 minutes ou moins", expression qui est généralement rendue en français par "changement rapide d’outil".

La méthode SMED est utilisée dans le cadre de changements de fabrication. Elle a pour objectif de réduire ces temps et permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale.

En effet, si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors engager une fabrication à l’unité sans augmenter les coûts.


Tâche

Ensemble homogène d’opérations simples ou de gestes, généralement affectées à un individu, contribuant à la transformation d’informations, de données ou d’objets.

Note : la tâche peut être documentée notamment par un manuel opératoire ou une instruction de travail.


Total Productive Maintenance

Née officiellement au Japon, en 1971, la TPM est une évolution des méthodes de maintenance, notamment américaines, qui permet d’améliorer le rendement (et notamment le taux de disponibilité opérationnelle) des machines par une démarche proactive.


 

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